NASZE REALIZACJE

Maszyny Biesse idealnie wpisały się w model produkcji Drewpolu

Centrum niezastąpione przy obróbce elementów giętych

Rozwój firm | Maszyny Biesse idealnie wpisały się w model produkcji Drewpolu 


W halach produkcyjnych Drewpolu znalazły się 

niedawno trzy nowe centra sterowane numerycznie 

włoskiej firmy Biesse, w tym 5-osiowy Rover C sprawdzający się 

szczególnie przy obróbce elementów giętych.



tekst i fot. Katarzyna Orlikowska



Blisko 30 lat doświadczenia w produkcji frontów i komponentów meblowych, 120 pracowników, 12 tys. m2 powierzchni hal oraz miesięczna produkcja na poziomie 50 tys. sztuk wyrobów gotowych – tak kilkoma hasłami można opisać firmę Drewpol z Osiny k. Goleniowa (woj. zachodniopomorskie), będącą w naszym kraju jednym z liderów w branży dostawców półfabrykatów dla meblarstwa.

– Specjalizujemy się w produkcji frontów drewnianych, fornirowanych i giętych – wymienia Michał Gajdel, młody prezes firmy i syn założyciela Drewpolu – Mieczysława Gajdla. – Ten asortyment wyróżnia nas na rynku i z niego jesteśmy znani, stawiając na jakość wyrobów, wzornictwo i sprawną obsługę klientów. Nasz dział technologiczny wyposażony jest w najnowsze narzędzia do modelowania i programowania, dzięki czemu zapewniamy najwyższe standardy technologiczne, mając pewność oferowania naszym klientom powtarzalnego i znakomitego produktu.


Własna technologia gięcia

Cały proces technologiczny: od suszenia po lakierowanie i pakowanie prowadzony jest w Drewpolu na nowoczesnym parku maszyn. Warto zaznaczyć, że producent posiada 4 suszarnie do drewna, magazyn surowca o pojemności 1000 m3, zaś w halach przeszło 200 różnych maszyn do obróbki i wykańczania elementów, w tym m.in. 2 strugarki czterostronne, prasę do klejonki, 3 linie szlifierskie, 2 linie lakiernicze Cefla (jedna do bejcowania, druga do lakierowania), 4 kabiny lakiernicze i bogaty dział obrabiarek CNC, który niedawno wzbogaciły 3 nowe centra sterowane numerycznie włoskiej firmy Biesse, dostarczone przez firmę TEKNIKA.

Unikatowy jest w Drewpolu dział obróbki gięciem, rozwijany od kilkudziesięciu lat.

– Stosujemy różne technologie gięcia zarówno drewna, jak i MDF-u, wykorzystując nierzadko maszyny konstrukcji mojego ojca, który w tym temacie jest prawdziwym pasjonatem – mówi prezes. – Przez lata udoskonalał on wdrażane przez siebie technologie gięcia, a sporą część maszyn i urządzeń wytwarzał i nadal tworzy we własnym zakresie. 

Obok profesjonalnych pras membranowych, w dziale obróbki gięciem można więc rzeczywiście zobaczyć różne kopyta czy ściski pomysłu Mieczysława Gajdla, świetnie sprawdzające się w gięciu elementów, którym trzeba nadać bardzo złożone i skomplikowane kształty.

W Drewpolu gnie się nie tylko formatki na fronty meblowe. Producent przez lata wypracował sobie opinię specjalisty w tej dziedzinie i dziś nie brakuje mu zamówień od wielu zagranicznych klientów na różnorodne, gięte elementy wyposażenia wnętrz.

Jako przykład osiągniętego mistrzostwa w tej sztuce oglądamy na produkcji bardzo finezyjnych kształtów i sporej wielkości zagłowie do łóżka, wykonane z fornirowanej płyty MDF, które Drewpol produkuje dla jednego z klientów w Niemczech. Nie da się zaprzeczyć, że obróbka gięciem takiego elementu wymaga nie tylko odpowiedniej technologii, ale także wiedzy i doświadczenia, a tych w Drewpolu nie brakuje.

– Teraz moda na fronty gięte powróciła, ale były czasy, kiedy produkty te praktycznie w ogóle się nie sprzedawały – mówi rozmówca. – Więc cieszymy się, że możemy obecnie wykorzystywać nasz potencjał technologiczny w tym zakresie.


Rover C z dużym zakresem osi Z

Przeprowadzenie w sposób odpowiedni procesu gięcia elementów to pierwszy czynnik służący zapewnieniu najwyższej jakości finalnego produktu. Drugim czynnikiem wpływającym na ostateczną jakość giętych elementów jest ich obróbka w zakresie frezowania i wiercenia, która od kilku miesięcy prowadzona jest w Drewpolu na 5-osiowym centrum obróbczym Rover C firmy Biesse.

– Maszyna ta to nasz najnowszy nabytek, będący w sumie już trzecim centrum obróbczym kupionym w minionych dwóch latach od renomowanej włoskiej firmy Biesse za pośrednictwem jej generalnego przedstawiciela w Polsce – firmy Teknika – informuje Michał Gajdel. – Obrabiarki te idealnie wpisują się w nasz model produkcji, zapewniając jakość, efektywność i terminowość.

Centrum obróbcze Rover C model 1636 zostało stworzone do obróbki płyt, komponentów z drewna litego oraz do obróbki elementów odznaczających się dużą grubością. Maszyna wyposażona jest w podwójny napęd: jeden, który przemieszcza tylny wózek w osi X i drugi, który przemieszcza przedni wózek w osi X, co pozwala na uzyskanie wysokich prędkości i przyśpieszeń w trakcie przemieszczania.

5-osiowy zespół roboczy jest zamontowany bezpośrednio na pionowym wózku (oś Z) bez wewnętrznych ruchów aktywowanych pneumatycznie, tym samym bez dodatkowych tolerancji, które mogłyby negatywnie wpłynąć na sztywność zespołu i precyzję obróbki. Jak zapewnia firma Biesse, dzięki niewielkim gabarytom zespół może dotrzeć do wszystkich części elementu roboczego, których wiele innych 5-osiowych konkurencyjnych konstrukcji tak dokładnie nie jest w stanie obrobić. Elektrowrzeciono jest wyposażone w 2 przednie oraz 2 tylne ceramiczne łożyska, które mogą pracować przy bardzo wysokich prędkościach obrotowych, dodatkowo system nadciśnieniowy chroni je przed ingerencją pyłu, a dmuchawa czyści uchwyt narzędziowy w trakcie wymiany. Odprowadzenie ciepła wytworzonego przez elektrowrzeciono w trakcie pracy jest dokonywane przez zespół chłodzenia cieczą. Zespół 5-osiowy nie wymaga okresowego smarowania, gdyż jego komponenty są nasmarowane dożywotnio.

Zakres pracy w poszczególnych osiach wynosi: X = 3625 mm, Y = 1650 mm, Z = 500 mm. Użyteczna długość stołu roboczego to natomiast 1525 mm. Poza tym maszyna posiada łańcuchowy magazyn na 22 narzędzia.

– Centrum Rover C jest niezastąpione przy obróbce elementów giętych – komentuje prezes Drewpolu. – Główną zaletą maszyny jest duży zakres osi Z, który wynosi 500 mm, pięcioosiowy zespół roboczy 13 kW chłodzony cieczą, w pełni interpolowany oraz moduł bSolid do obróbki powierzchni przy zastosowaniu zespołu 5-osiowego i interpolacji ruchów we wszystkich dostępnych osiach: X, Y, Z, C, B. Moduł bSolid to pakiet oprogramowania pracujący w środowisku Windows, pozwalający na projektowanie wyrobu finalnego i definiowanie jego operacji obróbczych, definiowanie ustawień stołu roboczego, częściową symulację obróbki na modelu 3D maszyny oraz na generowanie niezbędnych programów dla maszyny, co bardzo ułatwia nam obróbkę nawet najbardziej skomplikowanych elementów.


Jednoczesna obróbka górna 

i dolna dwóch płyt

Komponenty gięte są istotną częścią produkcji Drewpolu, często stanowiąc o przewadze, która pozwala pozyskać klienta czy projekt. Wartościowo jest to ok. 15 proc. obrotu firmy Drewpol. Większość produktów stanowią natomiast elementy płaskie: drewniane, z MDF-u lub fornirowane, przy obróbce których pomocne są pozostałe maszyny firmy Biesse. Jest to centrum obróbcze Rover K oraz centrum wiertarskie Skipper 100 L. 

O ile pierwsza z tych maszyn to standardowej konstrukcji 3-osiowe CNC, służące do codziennej obróbki elementów, o tyle szczególnie warta uwagi jest maszyna Skipper, złożona z dwóch zespołów operacyjnych: górnego i dolnego, wyposażona łącznie w 78 niezależnych wrzecion.

Co istotne, Skipper może wykonywać jednocześnie obróbkę górną i dolną, do dwóch płyt na cykl.

– Możliwość jednoczesnej obróbki dwóch elementów, i to z dwóch stron, była dla nas bardzo ważnym argumentem przy wyborze CNC Skipper 100 L. Daje nam to bardzo duży wzrost wydajności produkcji przy obróbce wiertarskiej.

Maszyna pozwala na obróbkę elementów o długości od 90 do 3000 mm, szerokości od 70 do 1000 mm i grubości od 8 do 60 mm (przy czym przy długości płyty powyżej 2000 mm grubość minimalna wynosi 13 mm).

Główny stół roboczy Skipper 100 L jest nieruchomy i umieszczony w pozycji centralnej nad jednostką operacyjną dolną. W stole wykonane są otwory dla przejścia narzędzi. Powierzchnia stołu jest bardzo twarda, wygładzona, o bardzo niskim współczynniku tarcia; ponadto wyposażona jest w pneumatyczny system „poduszek powietrznych”, które ulegają automatycznej aktywacji podczas faz przesuwu paneli.

Stół docisku jest wykonany identycznie jak główny stół roboczy. 

Ruch paneli na płaszczyźnie odbywa się w osiach X - Y, a więc między „poduszkami powietrza” górnymi i dolnymi; podczas operacji wiercenia stół docisku jest perfekcyjnie zbliżony do paneli na stole roboczym, dla zapewnienia maksymalnej precyzji pracy także w wypadku paneli lekko „wypaczonych”.

Z głównym stołem roboczym współpracuje dodatkowy stolik tylny, również wyposażony w system „poduszek powietrznych”, co zapewnia odpowiednią podporę panelom podczas obróbki przy użyciu wrzecion poziomych i elektrowrzecion.

Również ze stołem docisku związany jest dodatkowy stolik dociskowy tylny z systemem „poduszki powietrznej”. Stoliki dodatkowe uruchamiane są pneumatycznie z automatyczną 

aktywacją i dezaktywacją przez kontrolę numeryczną NC.


Oferta dla przemysłu i stolarzy

– Bez inwestycji przeprowadzonych w minionych latach, w tym takich jak ta w maszyny Biesse, trudno byłoby nam rozwijać się i pozostawać konkurencyjnymi na coraz bardziej wymagającym rynku – podsumowuje Michał Gajdel. – Choć pozycja Drewpolu jest ugruntowana, to nie spoczywamy na laurach zarówno w ofercie dla klientów przemysłowych, jak i stolarzy.

70 proc. produkcji Drewpolu skierowane jest do przemysłowych producentów mebli, którym oferowane są fronty w różnych rodzajach (lite, fornirowane, gięte, strukturyzowane, modułowe), listwy dekoracyjne, gięte listwy wykańczające i podszafkowe, wezgłowia łóżek, blaty oraz różne drewniane kolumny czy pilastry do mebli kuchennych.

– Nasze produkty dostarczamy największym producentom mebli w Polsce, będącym dużymi eksporterami na światowych rynkach – mówi prezes. – Często podkreślamy, że produkujemy silniki do mercedesów, choć niekoniecznie chcemy produkować same mercedesy. 

Z kolei mniejszym producentom 

– stolarzom czy wytwórcom tzw. mebli na wymiar, Drewpol oferuje kilkanaście linii frontów, z których każdy producent może wybrać odpowiadający mu model.

– Stolarze we współpracy z nami doceniają fakt, że jesteśmy dużą fabryką, oferującą w przystępnej cenie wysoką jakość, i zawsze na czas. A to w zasadzie trzy podstawowe kryteria, które najbardziej liczą się na rynku – dodaje Michał Gajdel.


Inwestycje w przededniu 

gospodarczego spowolnienia?

Efektem konsekwentnie realizowanych celów i założeń jest w Drewpolu uzyskanie certyfikatu zarządzania jakością ISO 9001:2015, a potwierdzeniem wykorzystywania surowców pochodzących ze źródeł zarządzanych w sposób zrównoważony – certyfikat FSC.

– Od przeszło 37 lat jestem przedsiębiorcą, a od blisko 30 prowadzę tę firmę – wspomina na koniec spotkania Mieczysław Gajdel. – Początki działalności były oparte na wspaniałej tradycji rzemieślniczej, a dziś pracę ręczną zastępują centra sterowane numerycznie, ale w zasadzie przeskok technologiczny to jedyna rzecz, która w naszej firmie zmieniła się w ciągu minionych lat. Na rynku jest bardzo podobnie. Zawsze nie było pracowników, zawsze trzeba było dobrze policzyć rentowność i znaleźć kompromis między kosztem wytworzenia a ceną sprzedaży, aby znaleźć tam swój zysk. Jednak to, co mnie obecnie niepokoi, to rosnące koszty pracy, na które wpływ ma wiele czynników rynkowych i politycznych. Poza tym po 7 latach względnego spokoju gospodarczego wchodzimy w okres osłabienia koniunktury, co jest już zauważalne u naszych zachodnich sąsiadów, będących jednocześnie największym rynkiem zbytu dla polskich mebli. Ale z niejednym kryzysem gospodarczym Drewpol poradził sobie w swojej długiej historii, więc i tym razem perspektywicznie patrzymy w przyszłość i planujemy kolejne inwestycje.   l


1. CNC Rover C firmy Biesse pracuje w Drewpolu od kilku miesięcy.

2. – Nasze produkty dostarczamy do największych producentów mebli w Polsce, będących dużymi eksporterami na światowych rynkach – mówi Michał Gajdel.

3. Centrum Rover C model 1636 jest szczególnie przydatne przy obróbce elementów 

odznaczających się dużą grubością. 


4. 3-osiowe centrum Rover K sprawdza się przy codziennej obróbce elementów płaskich.

5. i 6. Centrum wiertarskie Skipper 100 L może wykonywać jednocześnie obróbkę górną i dolną, do dwóch płyt na cykl. Maszyna przystosowana jest do pracy z elementami o długości od 90 do 3000 mm, 

szerokości od 70 do 1000 mm i grubości od 8 do 60 mm.

7. i 8. Jedna z linii szlifierskich, w skład której wchodzą maszyny firm Weber i Löwer.

9. Finalna obróbka elementów giętych wymaga pracy ręcznej, którą wykonują wykwalifikowani pracownicy produkcyjni.

10. Bardzo finezyjnych kształtów i sporej wielkości gięty element barku, które Drewpol 

produkuje dla jednego z klientów w USA.




Artykuł ukazał się w wydaniu Listopad 2019 "Gazety Przemysłu Drzewnego"